Die Kundenerwartungen unter anderem an ein breit gefächertes Produktangebot wachsen stetig. Um sie zu erfüllen, suchen Einzelhändler nach neuen Lösungen, noch flexibler als bisher.

Um alle Prozesse zu beschleunigen, Kosten zu senken und Mitarbeiter zu entlasten, entscheiden sie sich für den Einsatz innovativer Technik und Robotik.

Automatisierte mobile Roboter und kollaborative Roboter

Um neue Kunden zu gewinnen, müssen sich Unternehmer in Sachen Ressourcenmanagement zunehmend auf deren Bedürfnisse einstellen. Dazu werden in der Regel Einzel- oder Kombimaschinen eingesetzt, die es Ihnen dank ihrer Flexibilität ermöglichen, das richtige Produkt zur richtigen Zeit zu erhalten. Unternehmen versuchen auch, Deponiekosten und Abfall zu reduzieren, sodass sie darauf abzielen, nur Artikel zu produzieren, die für den Versand notwendig sind.

In Industrieanlagen beginnen statt Förderbändern oder Lagerstationen autonome mobile Roboter (AMR) und kollaborative Roboter (Cobot) zu funktionieren. Ihr Einsatz erhöht nicht nur die Flexibilität des Unternehmens, sondern reduziert auch das Risiko von Umweltbelastungen, die Menge an produziertem Ausschuss und Abfall sowie Verluste. Zu ihren Aufgaben gehört der Transport von Fertigwaren zwischen Standorten oder angrenzenden Gebieten. Diese Systeme können sich in der Lebensmittelindustrie neu konfigurieren, wodurch sie Ressourcen bündeln und Kosten reduzieren, indem sie nur das speichern, was für die Umsetzung eines bestimmten Prozesses erforderlich ist.

Die Vorteile der Automatisierung

Die Entwicklung, Erstellung und Nutzung solcher Systeme erfordert umfangreiche Kenntnisse und Fähigkeiten, um ihr Potenzial voll auszuschöpfen. Es ist entscheidend, sich von Partnern beraten zu lassen und sorgfältig zu planen. Jedes Unternehmen, das den Be- und Entladeprozess sorgfältig und korrekt automatisiert, profitiert von folgenden Vorteilen:

  • alle Arbeitsschritte werden sorgfältig verfolgt, analysiert und protokolliert,
  • die Gesamtanlageneffizienz wird gesteigert, indem Maschinenausfallzeiten reduziert und Verfügbarkeit und Leistung optimiert werden,
  • Produkte ändern sich schneller,
  • Routinetätigkeiten werden von Maschinen ausgeführt, damit die Mitarbeiter wertvollere und interessantere Aufgaben übernehmen können,
  • Produktionslinien benötigen weniger Platz und sind flexibler, wodurch sie schnell und einfach modifiziert und so an neue Kundenbedürfnisse angepasst werden können.

Minimierung von Fehlern

Um Produktionsausfälle zu vermeiden, müssen die Linienressourcen zum richtigen Zeitpunkt aufgefüllt werden, einschließlich des Ladens von Rohmaterialien, des Verpackens von Behältern und der Ausgabe fertiger Waren. Die Schlüsselrolle dabei spielen Palettierer, die die Effizienz und Rückverfolgbarkeit des Produktionsprozesses erhöhen.

Bestimmte Automatisierungs- und Robotiklösungen können auch den Durchsatz erhöhen. Dies sind zum Beispiel der Selective Compliance Assembly Robot Arm (SCARA), der zum Befüllen von Flaschen oder anderen Behältern verwendet wird, Roboter zum Positionieren und Nivellieren von Rohstoffen oder Kartonbeladevorrichtungen.

Zuverlässiger und sicherer Versand

Da Unternehmen versuchen, die Personalkosten für die Handhabung und den Versand von Waren zu reduzieren, unterliegen diese Prozesse vielen Veränderungen. Lebensmittelunternehmen stehen vor einer besonderen Herausforderung, wenn sie eingehende Produkte gleichzeitig annehmen, platzieren und sortieren müssen. Ein sorgfältiger Umgang mit Waren erhöht den Durchsatz, verhindert, dass beschädigte Produkte die nächste Stufe erreichen, und reduziert Abfall. Automatisierung ist dabei sehr hilfreich. Ein perfektes Beispiel sind die DELTA-Roboter, die mit entsprechend angepasster Software den Durchfluss erhöhen.

Auch Förderbänder werden durch automatische Warenpositionierung gesteuert. Verfügbare Plattformen sind mit intelligenten Förderfunktionsblöcken ausgestattet, die für die Steuerung von Abständen und die Positionierung von Produkten verantwortlich sind, wodurch der Durchsatz erhöht und Schäden reduziert werden.

Die Verpackung ist von großer Bedeutung bei der Vorbereitung des Versands, der verschiedene Formen annehmen kann, wie z. B. das Einlegen von Produkten in Pakete, einzelne Pakete in Sammelverpackungen oder Sammelverpackungen auf Paletten. Die letzte der Tätigkeiten wird immer häufiger mit dem Einsatz von Robotern erledigt. Dieser Prozess beinhaltet auch das Sichern von Produkten durch Einwickeln. Zu diesem Zweck verwenden Unternehmen automatische Verpackungsmaschinen.

Produktdosierung

Eine weitere Tätigkeit, die in Anlagen der Lebensmittelindustrie durchgeführt wird, ist das Dosieren. Um Waren effizient und genau zu portionieren, die Produktionseffizienz zu erhöhen und das Fehlerrisiko zu verringern, werden verschiedene Arten von Systemen verwendet, die zum Dosieren von kleinen einheitlichen Produkten, losen Produkten und Flüssigkeiten verwendet werden. Die Wahl des geeigneten Systems hängt von der Größe, Viskosität und Konsistenz des Produkts ab.

Gewichtung

Der Zweck des Wiegens besteht darin, die Korrektheit des Produktionsprozesses zu kontrollieren. Die dafür verantwortlichen Systeme sind oft mit Dosier-, Misch-, Portionier- und Verpackungsmaschinen verbunden. Wägemodule gibt es je nach Bedarf in verschiedenen Formen. Sie können in Tanks integriert werden, um die Masse der darin enthaltenen Substanzen zu überprüfen. Die Gewichtskontrolle kann auch direkt am Förderband und kontinuierlich erfolgen.

Plattformwaagen sind auch erhältlich, um das Gewicht verschiedener Arten von Lasten zu überwachen. Es gibt auch Modelle, die mit einem Gabelstapler verbunden sind und dazu beitragen, den Transport und das Verladen von Waren zu verbessern.

Beschriftung

Auch in der Lebensmittelindustrie werden Etikettiermaschinen eingesetzt. Ihre Aufgabe ist es, Einzel- und Sammelverpackungen zu etikettieren. Bei Bedarf bietet das System die Möglichkeit, die darauf abgelegten Daten manuell zu ändern. Etiketten sind in jeder Phase der Produktion und des Transports notwendig, da sie eine eindeutige Identifizierung von Produkten ermöglichen.

Zukunftstrends in der Lebensmittelindustrie

In der Lebensmittel- und Getränkeindustrie zeichnen sich seit einiger Zeit Trends ab, die sich voraussichtlich bis weit in das Jahr 2030 hinein fortsetzen werden. Zu ihnen gehören:

  • wachsende Bedeutung der Lebensmittelwissenschaft und der Einsatz moderner Technologien in der Produktion - in Zukunft werden Unternehmen wahrscheinlich immer häufiger innovative Lösungen einsetzen, um das Markenvertrauen bei Kunden zu erhöhen, Produktionszeiten zu verkürzen und moderne Waren einzuführen,
  • Veränderungen, die darauf abzielen, eine nachhaltige Ernährung der Verbraucher anzustreben und das Bewusstsein der Menschen in diesem Bereich zu schärfen,
  • Steuerung des Warenflusses in den Bereichen Produktion und Lager und damit Optimierung der Anlageneffizienz.

Geeignete Vorbereitung der Systeme

Hygiene spielt in der Lebensmittelindustrie eine große Rolle – es gilt, höchstmögliche Sauberkeitsstandards zu gewährleisten. Dies gilt auch für Automatisierungs- und Robotiksysteme, die Produktionsprozesse unterstützen. Die erste Möglichkeit, Geräte zu schützen, ist der Einsatz von Manipulatoren und Greifern aus säurebeständigem Stahl. Dieses Material gewährleistet eine maximale Haltbarkeit des Systems unter extremen Bedingungen.

Alle Maschinen sollten so gebaut sein, dass sie wasserdicht sind. Daher ist es notwendig, spezielle Dichtungen mit solchen Eigenschaften zu verwenden, die bei Kontakt mit den Produkten keine Gefahr darstellen. Die Ausrüstung muss alle Normen zum Schutz gegen das Eindringen von Staub erfüllen und gegen Wasserstrahlen aus verschiedenen Richtungen beständig sein.

Manipulatoren sind außerdem durch spezielle Abdeckungen geschützt, durch die chemische Reinigungsmittel, die zur Aufrechterhaltung der Hygiene verwendet werden, nicht eindringen.