Les attentes des clients concernant, entre autres, une offre de produits diversifiée ne cessent de croître. Pour y répondre, les commerçants recherchent de nouvelles solutions, encore plus flexibles qu'auparavant.

Afin d'accélérer tous les processus, de réduire les coûts et de soulager les employés, ils décident d'utiliser une technologie innovante et la robotique.

Robots mobiles automatisés et robots collaboratifs

Afin d'attirer de nouveaux clients, les entrepreneurs doivent de plus en plus s'adapter à leurs besoins en matière de gestion des ressources. Pour cela, on utilise généralement des machines simples ou combinées qui, grâce à leur flexibilité, permettent de recevoir le bon produit au bon moment. Les entreprises essaient également de réduire les coûts d'enfouissement et les déchets, elles visent donc à ne produire que les articles nécessaires à l'expédition.

Dans les installations industrielles, en lieu et place des tapis roulants ou des stations de stockage, des robots mobiles autonomes (AMR) et des robots collaboratifs (cobot) commencent à fonctionner. Leur utilisation augmente non seulement la flexibilité de l'entreprise, mais réduit également le risque de pollution de l'environnement, la quantité de ferraille et de déchets produits et les pertes. Leurs tâches comprennent le transport de produits manufacturés entre des sites ou des zones adjacentes. Ces systèmes ont la capacité de se reconfigurer dans l'industrie agroalimentaire, grâce à laquelle ils mutualisent les ressources et réduisent les coûts en ne stockant que ce qui est nécessaire à la mise en œuvre d'un processus donné.

Les avantages de l'automatisation

Le développement, la création et l'utilisation de tels systèmes nécessitent des connaissances et des compétences approfondies pour utiliser pleinement leur potentiel. Il est essentiel de prendre conseil auprès des partenaires et de planifier soigneusement. Chaque entreprise qui automatise soigneusement et correctement le processus de chargement et de déchargement bénéficie des avantages suivants :

  • toutes les étapes de travail sont soigneusement suivies, analysées et enregistrées,
  • l'efficacité globale des équipements est augmentée en réduisant les temps d'arrêt des machines et en optimisant la disponibilité et les performances,
  • les produits changent plus vite,
  • les activités de routine sont effectuées par des machines, de sorte que les employés peuvent être engagés dans des tâches plus utiles et intéressantes,
  • les lignes de production prennent moins de place et sont plus flexibles, grâce auxquelles elles peuvent être modifiées rapidement et facilement, s'adaptant ainsi aux nouveaux besoins des clients.

Minimiser les erreurs

Pour éviter les arrêts de production, les ressources de la ligne doivent être réapprovisionnées au bon moment, y compris le chargement des matières premières, l'emballage des conteneurs et la distribution des produits finis. Le rôle clé dans cet aspect est joué par les palettiseurs, qui augmentent l'efficacité et la traçabilité du processus de production.

Certaines solutions d'automatisation et de robotique peuvent également augmenter le débit. Il s'agit, par exemple, du bras robotique d'assemblage de conformité sélective (SCARA), utilisé pour remplir des bouteilles ou d'autres récipients, des robots pour positionner et niveler les matières premières ou encore des dispositifs de chargement de cartons.

Expédition fiable et sûre

Alors que les entreprises tentent de réduire les coûts de personnel pour la manutention et l'expédition des marchandises, ces processus subissent de nombreux changements. Les entreprises alimentaires sont confrontées à un défi particulier lorsqu'elles doivent recevoir, placer et trier les produits entrants en même temps. Une manipulation soigneuse des marchandises augmente le débit, empêche les produits endommagés d'atteindre l'étape suivante et réduit les déchets. L'automatisation est très utile à cet égard. Un parfait exemple sont les robots DELTA, qui augmentent le débit à l'aide d'un logiciel adapté.

Les convoyeurs sont également contrôlés au moyen d'un positionnement automatique des marchandises. Les plates-formes disponibles sont équipées de blocs fonctionnels de convoyeur intelligents chargés de contrôler les distances et de positionner les produits, augmentant ainsi le débit et réduisant les dommages.

L'emballage est d'une grande importance dans la préparation de l'expédition, qui peut prendre diverses formes, comme la mise en colis des produits, les colis individuels en emballages collectifs ou les emballages collectifs sur palettes. La dernière des activités se fait de plus en plus souvent avec l'utilisation de robots. Ce processus implique également la sécurisation des produits par emballage. A cet effet, les entreprises utilisent des emballeuses automatiques.

Dosage du produit

Une autre activité exercée dans les installations industrielles alimentaires est le dosage. Afin de doser efficacement et avec précision les marchandises, d'augmenter l'efficacité de la production et de réduire le risque d'erreur, différents types de systèmes sont utilisés, qui sont utilisés pour doser de petits produits uniformes, des produits en vrac et des liquides. Le choix du système approprié dépend de la taille, de la viscosité et de la consistance du produit.

Pondération

Le but du pesage est de contrôler l'exactitude du processus de production. Les systèmes responsables de cette activité sont souvent connectés à des machines de dosage, de mélange, de portionnement et d'emballage. Les modules de pesage se présentent sous différentes formes selon les besoins. Ils peuvent être intégrés à des réservoirs pour vérifier la masse de substances à l'intérieur. Le contrôle du poids peut également avoir lieu directement sur la bande transporteuse et être continu.

Des balances à plate-forme sont également disponibles pour surveiller le poids de divers types de charges. Il existe également des modèles qui sont reliés à un chariot élévateur et qui contribuent à améliorer le transport et le chargement des marchandises.

Étiquetage

Les étiqueteuses sont également utilisées dans l'industrie alimentaire. Leur mission est d'apposer des étiquettes sur les emballages individuels et collectifs. Si nécessaire, le système donne la possibilité de modifier manuellement les données qui y sont placées. Les étiquettes sont nécessaires à chaque étape de la production et du transport, car elles permettent une identification sans ambiguïté des produits.

Tendances futures de l'industrie alimentaire

Des tendances émergent dans l'industrie des aliments et des boissons depuis un certain temps et devraient se poursuivre jusqu'en 2030. Leur appartiennent :

  • l'importance croissante de la science alimentaire et l'utilisation de technologies modernes dans la production - à l'avenir, les entreprises utiliseront probablement de plus en plus souvent des solutions innovantes pour accroître la confiance des clients dans la marque, raccourcir les délais de production et introduire des produits modernes,
  • des changements visant à tendre vers une alimentation durable des consommateurs et à sensibiliser les populations à ce domaine,
  • contrôle du flux de marchandises dans les zones de production et de stockage, optimisant ainsi l'efficacité de l'usine.

Préparation appropriée des systèmes

L'hygiène joue un rôle énorme dans l'industrie alimentaire - il est nécessaire d'assurer les normes de propreté les plus élevées possibles. Cela s'applique également aux systèmes d'automatisation et de robotique soutenant les processus de production. La première façon de protéger les appareils consiste à utiliser des manipulateurs et des pinces en acier résistant aux acides. Ce matériau assure une durabilité maximale du système dans des conditions extrêmes.

Toutes les machines doivent être conçues de manière à être étanches. Par conséquent, il est nécessaire d'utiliser des joints spéciaux avec de telles propriétés qui ne constitueront pas une menace au contact des produits. L'équipement doit répondre à toutes les normes de protection contre la pénétration de poussière et être résistant aux jets d'eau provenant de diverses directions.

Les manipulateurs sont également protégés par des couvercles spéciaux, à travers lesquels les agents de nettoyage chimiques utilisés pour maintenir l'hygiène ne pénètrent pas.